新建粮仓，圆形、方形筒仓滑模施工方案

滑模系统的构造特点及工艺流程,从拼装模板、支设模板、安装提升架等方面对其操作要点进行了具体阐述,并提出有关的测量控制方法及防偏措施。
关键词:新建筒仓，圆形筒仓滑模施工
水泥厂的生料库高50 m,直径40 m,壁厚600 mm,筒体上留有洞口。采用液压滑模技术施工。
1、滑模系统构造
1)采用表面有超硬氧化膜的冷轧板做的弹性模板,组装的筒仓模板具有圆滑、无棱角、接缝非常平整等优点。采用柔性操作平台体系,可保证仓体在滑升过程中对垂直度和扭转角的控制条
件,达到任意调整滑模施工精度的要求。
2)液压提升系统由提升架立柱、横梁、环形连系梁、围圈、斜撑、活动支腿、滑道夹板、千斤顶、液压控制台、各种孔径的油管及阀门、接头等组成。
3)操作平台系统由内外操作平台、吊平台、活动平台、外挑架、吊架、辐射缆索、中心圆钢板、栏杆、安全网等组成。
2　滑模工艺流程
拼装模板→支设模板→安装提升架→安装围圈→安装挑架→安装平台板→安装栏杆和安全网→安装液压系统→滑升。
3　操作要点
3.1　拼装模板
采用厚86 mm、长1 200 mm、宽1 000 mm的大钢模板进行拼装,一次拼装高度为1 000 m,用M16×40的螺栓和10 mm厚斜垫片固定。拼完的大钢模板背面按图编号,并吊入已搭好的模板
放置架内以防倾倒。
3.2　支设模板
按模板布置图顺序排列模板。为控制墙体厚度,在内外模板下口先固定撑铁与钢筋点焊,在其上口采用方木临时固定。外模之间采用平接,内模之间采用企口连接并留有10 mm间隙,子口
母口间隔排列,每块模板同2榀提升架相连。
3.3　安装提升架
先在地面上组装提升架、滑道夹板和可调节支腿,组装完成后用塔吊逐根就位安装在模板背面,检查横梁水平度、垂直度、中心位置和模板的倾斜度,并用可调支腿进行调节。
3.4　安装围圈
围圈是位于提升架立柱之间的桁架,其作用是使提升架连成一个整体,增加其侧向刚度。围圈由上下弦[10槽钢、斜撑、立管及对拉螺栓组成,围圈两端通过连接板和螺栓与立柱相连接。
3.5　安装挑架
在外架立柱和提升架立柱外侧安装挑架,挑架水平管同提升架立柱上的滑道夹板延伸出来的孔眼连接,穿M16×120螺栓紧固。挑架之间采用2根环形水平钢管连接。
3.6　安装平台板
操作平台板采用50 mm厚的木板安装在挑架上,木板内外侧与方木钉牢。当挑架间距大于150 mm时,环形钢管下加设水平钢管。
3.7　安装栏杆和安全网
滑模外侧四周及底部水平方向均设安全网,四周栏杆不少于3道,高度为2 m。在挑架立柱外侧、吊架立柱内侧,用12拉钩螺栓紧固操作平台水平钢管栏杆和吊平台钢管栏杆。操作平台栏杆和吊平台栏杆下部均设25 mm厚、250 mm高的木踏脚板。
3.8　安装液压系统
每榀提升架上安装2台6 t滚楔式千斤顶,共布置106台。千斤顶底部与提升架环形横梁之间安装圆形底座和调节螺栓。千斤顶上设限位器,并在支承杆上设限位卡,每个千斤顶上安装
一只针形阀。设4个环形油路,一个72型控制台。主油管和环形油管安装在环形连系钢梁内,管径均为16 mm。环形油路上设16根分油管和16个分油器,从分油器到千斤顶的油管直径为8 mm,每个分油器接通6个千斤顶。油路安装完成后,进行液压系统排油、排气和加压试验,防止系统漏油、渗油。较后插入48的工具式支承杆。
3.9　滑升
滑升时采用间隔提升法,两次提升的间隔时间一般不宜**过1.5 h。为减少混凝土与模板的粘结力,防止混凝土被拉裂,在两次提升的中间,间隔20 min~30 min,还应将液压控制台开动一
次,每次可以使千斤顶上升1个~2个行程。
3.10　操作平台的空滑与加固
当筒下层滑模施工至漏斗环梁底标高时,停止浇筑混凝土,但操作平台仍继续上升(在保证混凝土出模强度的前提下)至门架腿高出漏斗环梁上标高100 mm时停止滑升。在整个空滑过程
中,对支承杆进行加固,保证空滑过程及空滑后的支承杆稳定。
3.11　漏斗支模
首先安装中心架,中心架上端与操作平台的中心盘连接,下端支撑在地面上。在中心架上找出圆仓中心点,作为漏斗支模的基准。通过基准放线,在漏斗口处和环梁与漏斗交接处做两套定
型**钢模板,以这两套钢模板的下沿作为漏斗斜板面底模(采用竹胶合板)的基准,在支漏斗斜板面底模时,由支撑架子管上端连接径向放射钢管,在径向放射钢管上连接环向环形钢管,较后铺木方钉竹胶合板,支撑漏斗模板的架子管与中心架、外露支承地下工程综合防水技术初探
3.12　环梁支模
在环梁截面下边与漏斗斜板相交处布置一套环形**钢模板,作为环梁底模的控制基准(也是漏斜板面底模的控制基准)。支模方式是:支撑架子管上端连接短的放射钢管,在放射钢管上
连接环向环形钢管,上面铺环形**钢模板。环梁在外筒外侧的侧模用滑模弹性模板,外边用架子管支撑,架子管上端固定在操作平台上,并用斜支撑加强。

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