驻马店烟囱防腐

施工员
（1）对公司下达的生产计划和项目部的施工计划安排，负责组织劳动力落实，对生产任务的完成负有直接责任。
（2）严格执行施工规范、操作规程、规定、标准，负责按图纸设计变更、技术交底组织施工。
（3）对分部、分项工程质量和对班组的工程质量实行监督检查，实行预控，定期检查，实现本工程预定的质量目标；执行公司《质量管理办法》，对工程质量负直接责任。
（4）负责施工现场施工工序过程及材料标识的实施和管理。
（5）配合工程技术员做好现场检查和试验工作。
（6）严格执行部颁安全文明施工标准和公司的安全文明办法，加强对施工现场的管理，定期组织对现场安全、文明及施工工作面进行检查，负责及时对安全隐患的整改，制止班组违章行为。
（7）负责对现场劳动力的管理，合理安排劳动用工，并对作业班组每道工序进行检查，坚持“三检”制度化。
（8）严格控制现场施工用材的消耗，杜绝材料浪费。
负责本工程技术的实施，就施工中发现的问题及时向项目技术负责人或上级技术部门反映，向作业班组做好技术交底，协助质检员进行质量监督、检查工作。
质检员
（1）督促施工班组搞好自检、互检，分析班组质量情况，掌握质量动态。负责本工程分项工程的检查工作。对在施工中使用的原材料、构（配）件、成品、半成品、计量器具进行检查和验证。
（2）坚持原则，正确反映工程质量情况，按实签发班组任务单。
（3）及时了解工程质量情况，检查并督促班组按施工规范要求施工；发现存在的质量问题及时下达不合格的处置记录通知单，并限期整改。
（4）收集整理原始记录，及时按上级规定填报质量报表。
（5）协助做好现场检查和试验工作，并对现场的检查和试验设备进行检查。

技术负责人
（1）实施公司质量方针，协助项目经理实现项目质量目标，统筹项目质量保证计划，安排工程技术工作。
（2）贯彻执行国家各级技术标准，对项目的技术、质量、试验工作负全责。
（3）具体负责组织本工程项目分部、分项工程方案的编制，确保工程项目达到设计要求的各项技术指标。
（4）研究处理施工中的技术问题，排除技术障碍，安排工程技术文件资料的分配、签发、保管及日常处理。
（5）负责反馈各种质量信息。

一、工程测量：
烟囱坐标点位置依据设计坐标点，定位，经现场测量后，由有关部门复检确认，（此点从垫层、基础承台底板、基础上部环梁等分项施工，逐层向上延伸，在筒壁施工时，仍以此点为中心进行校验），并通过中心点拉十字线，确定轴线四个定位点，作为烟道口门洞的控制依据。
二、施工工艺滑升提模工艺施工
一）施工设备
施工装置的设计包括①滑升模板控制系统、②操作平台、③液压控制提升系统、④收分施工精度控制、⑤水电配套系统、⑥垂直运输系统、⑦总监控措施。
①由两套标配模板及控制收分模板组合而成。
②辐射钢梁即槽钢［14b, 共16组，每组2根，共32根,每根长6m，组成平台架构，满布50厚木板形成操作平台。
③由一台36型泵式油压机，结合控制系统给16只千斤顶内加压，形成液压提升系统。
④在平台辐射梁上设置收分装置，以推门架移动而控制半径收分。
⑤平台和地面分别设电箱，达到双控作用，配合供水装置达到水电配套使用。
（1）2000mm×2000mm×8000mm井架 （2）4根Φ110㎜钢管上拉杆
（3） 2根Φ11㎜吊笼钢丝绳 （4）14#槽钢
（5）32组GYD－60型液压千斤 （6）外吊物扒杆
（7）32根Φ48×3.10爬升钢管 （8）外吊架平台
（9）内吊架平台 （10）Φ11㎜外吊钢丝绳
（11）700mm*700mm*2100mm吊笼
（13）烟囱筒壳 （19）安全网
⑥主要由提升吊篮和外部起吊扒杆共同组成，吊篮系统由天地轮转动吊篮加软性轨道，上下限位开关机安全所等配套而成。。
⑦设总操作台，由专职人员操控。同时在操作台上提升系统。
1、施工装置各部分构件的名称及规格
1.1 钢鼓筒： 直径1.5m，高3.1m
1.2 辐射钢梁：槽钢［14b, 共16组，每组2根，共32根,每根长6m
1.3 钢环梁：槽钢［14 共3道
1.4 悬索拉杆：直径Φ25圆钢制作，共2道（共32根）
1.5 千斤顶：GYD－60型 共26个
1.6 单孔井架：1.13m×1.13m，高8m
1.7 卷杨机：双滚筒卷杨机2台(3吨),摇头拔杆卷杨机2台(2吨)
2、构件重量计算
2.1 辐射梁：16榀32根，每根6m，
5×32×19.756=3160.96kg
2.2 钢环梁：半径6.5m、4.8m、3.0m［14，
（2×6.5+2×4.8+ 2×3）×3.14×16.733=1502.69 kg
2.3 井架,鼓筒：井架钢管中,φ76×4mm（理论重量7.1kg/m）的钢管中2.6m的12根；1.6m的4根；φ4.8×3mm（理论重量3.25kg/m）的钢管中1.13m的56根；
（2.6×12+1.6×4）×7.1=266.96 kg
1.13×56×3.25=205.66 kg
天梁：4根［16a（理论重量17.23 kg/m），每根1.13m 4×1.13×17.23=77.89kg
提轮：6个，14.6 kg/个，14.6×6=87.6kg
鼓筒：上钢梁由钢板加工而成（理论重量7850kg/m3）
12mm钢板：0.345×3.14×1.5×0.012×7850=153.1kg
12mm钢板：（3.14×0.91-3.14×0.75）×7850×0.012=47.33kg
0.16×0.196×36×0.012×7850=106.35 kg
12mm钢板：0.178×0.135×36×0.012×7850=81.49 kg
下钢梁：为［20a，（理论重量22.63kg/m）1.5×3.14×22.63=106.58 kg
中间角钢：∠75×8（理论重量9.03kg/m）长2.85m，共24根，
2.85×24×9.03=617.65 kg
井架和鼓筒重量合计：
266.66+205.66+77.89+87.6+153.1+47.33+106.35+81.49+106.58+617.65
=1750.31 kg
2.4 平台板及钢丝绳自重等荷载 ①+②＝6173.04 kg
2.4.1 平台板及吊架板：6.3m3×900kg/ m3=5670 kg（注：包含内外吊架板及内平台用板）
2.4.2 钢丝绳：480m×1.048 kg/m=503.04 kg
2.5 吊笼加荷载： 890(吊笼自重)+1000（载料重）=1890 kg
2.6 吊笼导索2根拉力：2000 kg
2.7 内外吊架及内平台重 ①+②＝3377.28kg
2.7.1 内外吊架∠50：12 m×16组×4.465 kg/m=857.28 kg
2.7.2 内平台（Φ48mm钢管）及砖重：200m×3.3 kg/m+600块×3.1=2520kg
2.8 千斤顶及其它部件重：2100 kg
2.9 人员荷载（多施工人员）：13人×80 kg×1.4＝1456 kg
2.10 机械重
电焊机+振动棒+液压控制台+控制室+钢材＝150kg+30kg+250kg+300kg+2200kg＝2930 kg
2.11 其它辅材重量：2000 kg
合计：（1+2+3+4+5+6+7+8+9+10+11）×k
=(3160.96+1502.69+1750.31+6173.04+1890+2000+3377.28+2100+1456+2930+2000 ) ×1.2=34008.28kg
3、荷载的计算
经过对设备计算荷载统计，总共荷载为操作平台自重：
F1=34008. 28×9.8＝333.28kN（按考虑）
3.1 千斤顶
使用26只，设计额定荷载为:3×9.8=29.4KN
每个千斤顶实际承受荷载为: 333.28÷26=12.81KN<[29.4KN]
千斤顶满足承载力要求

二）施工装置的安装
1、作业方法与步骤
1.1 定位测量
中心定位及半径控制：在烟囱基础底板浇筑过程中，在中心点焊接一锥型钢筋，锥型钢筋中心即为烟囱的中心。筒身施工中利用30kg线锤进行对中，每翻一板后，放下线锤以烟囱中心为中心作为模板的中心定位和筒身半径的控制。具体操作：用钢卷尺标出该截面的外半径，以钢筋撑掌握壁厚来控制内半。烟囱标高用卷尺沿千斤顶支撑竿进行标设。
1.2 模板工程
本工程采用1.5m×0.6m、1.5m×0.4m、1.5m×0.3m、1.5m×0.2m、1.5m×0.15m的钢模板及1.5×0.1的木模板施工，钢模板采用2.5mm厚铁板加工成型。钢模板分为：固定模板及收分模板。采用洁净的色拉油作为脱模剂。
1.2.1 模板组装见附图， 60m以下模板与模板之间采用ф12螺栓连接，60米以上采用U型卡连接。
1.2.2 钢模与木模的连接采取在钢模上焊带眼短角钢用ф12螺栓连接。
1.2.3 竖向缝的处理：收分模板采用光滑渡膜竹胶板加工成形。模板与模板竖缝之间夹贴双面胶，胶带要贴牢贴平，不能起鼓或露出模板面，为使模板之间的缝隙更紧密，60m以下模板与模板竖缝采用ф12螺栓连接，60米以上可采用U型卡连接。模板与模板之间水平缝在烟道口以下采用ф12的螺栓连接，烟道口以上采用U型卡连接。安装过程中模板与模板之间拼缝要严格控制，错缝不得**过1 mm，**过1mm时必须进行调整否则不得进行下道工序施工。
1.2.4 内外模板的加固处理：螺杆采用￠12圆钢制作，对拉螺杆的一头车丝80mm，并设PVC套管，便于对拉螺杆可以重复利用(PVC套管壁厚要达到2mm以上，以便保证混凝土浇筑时套管不被压弯变形)。模板加固采用三道ф25钢筋围圈，上压一道竖向钢管（ф48长1300mm）并在距内外模板上下各300mm处的钢管上打眼，用对拉螺栓杆固定模板，每块模板设一列两个对拉螺杆，双螺帽加固。
1.2.5 模板淋浆的处理：采用帆布在模板的下口用紧悬器锁口兜浆，并定期清理或更换帆布，每次砼施工完后立即用水冲洗干净。
1.2.6 脱模剂采用色拉油涂刷，模板安置前把模板表面的杂物清理干净，用毛巾把干净的色拉油均匀的涂刷到模板表面，涂刷不宜过厚，把模板竖起不淌油为宜。
1.2.7 模板的清理及维修：每次拆完模板把模板表面修理平整并且把杂物清理干净后用色拉油浸润的毛巾均匀的涂刷在模板上。模板的变形及脱焊要及时维修，对变形严重的模板应更换。
1.2.8 埋件通过吊线确定平面位置，当埋件锚脚较长，在门架处难以就位时，可弯曲后埋入筒身，未经设计人员同意，不得割断锚脚。制作时锚脚位置可适当改变以避开主筋相碰。拆模后，对埋件刷防锈漆进行防腐。
1.3 钢筋工程
1.3.1 钢筋加工
钢筋预制加工在钢筋场内按照经过审核下达的钢筋下料表的要求进行。钢筋加工前的表面应洁净、平直、无损伤、无局部曲折，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋除锈一般在调直或冷拉过程中进行，或用钢丝刷、砂敲击等人工除锈和电动除锈机机械除锈，油渍、漆污和用锤敲击时剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。盘圆的细钢筋调直采用钢筋调直机进行调直钢筋时,冷拉率应符合设计要求。钢筋切断一般采用钢筋切断机进行，也可用人工切断机、断线钳等人工切断，用于机械连接时应按照机械连接的要求切断。切断时若发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头，必须切除。为保证钢筋切断长度准确，对于加工形状复杂的钢筋宜通过试加工确定下料切断长度。钢筋弯钩或弯折应符合规范要求,弯钩形式应符合设计要求。
1.3.2 钢筋绑扎、安装
钢筋安装手工操作，由内到外的顺序进行。内外侧竖向钢筋位于内外环筋之间，同一截面处接头至少相隔三排；相邻接头间隔环筋不小于1m，竖向钢筋为1.125m。，环向钢筋绑扎连接，局部环向钢筋采用电弧接。环筋采用单面电弧焊焊缝长度为10d，绑扎搭接长度为45d， 环向筋保护层为30mm，用预制砂浆垫块控制，要求每1㎡不少于1个，所有埋件的位置用仪器正确施放定位，并固定牢靠。环筋绑扎应划线，按线绑扎，每次绑扎高度不**过1.5m，竖筋绑扎应按坡度垂直，每次绑扎前应吊坡固定。竖向筋应在筒壁圆周上均匀布置，竖筋间距大于250mm时，应在每榀门架中插入竖向筋。竖筋直径、根数变换前应插入预插筋，以保证变换后的竖筋均匀分布。
竖筋沿筒壁的全圆周均匀布置，每四根1组，使接头错开1/4（同一截面的接头数不大于25％），水平筋按规定安装，并使每周水平筋保持水平，外侧水平筋接头应扎靠立筋防止反弹，绑扎双层钢筋网时，在两层筋间应设置拉钩，以固定钢筋间距。拉钩用直径Φ8的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距为0.4m相互错开排列。钢筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。采用梅花点绑扎。 为了保证竖向钢筋位置的正确，竖向受力筋外设一道环筋临时固定墙、柱筋的位置，在绑扎固定时要用线锤校正。为能有效的控制钢筋的扭曲将从控制操作平台的扭曲着手（具体操作见：平台扭曲控制措施），钢筋绑扎时采用垫块来控制砼的保护层厚度。
1.4 混凝土工程
1.4.1 筒身混凝土采用普通硅酸盐水泥配置：标号采用C35砼。筒身混凝土应有较高的密实性,其水灰比不应大于0.5,每立方米混凝土水泥用量不应 **过450kg,也不应小于300kg。混凝土的投料高度不**过1.25米。 石子宜采用未经风化的火成岩玄武岩、闪长岩、花岗岩、石灰岩等破碎的碎石或河卵石，碎石粒径不得**过烟囱壁厚碎石，不得采用石灰岩碎石。 石子应坚硬致密,宜采用的1/5和钢筋间距的3/4，也不得大于60mm。砂子宜选用颗粒坚硬且洁净的中粒.粗粒石英砂和长石砂,也可采用上述岩石经破碎筛分后的产品,但不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物和硫化物。筒身混凝土应有较高的密实性,其水灰比不应大于0.5, 每立方米混凝土水泥用量不应**过450kg，塌落度控制在80-150mm。
1.4.2 浇筑混凝土前，必须先安排好班组的交班和交接的程序。然后合理划分施工区段，定人、定责任区段安排操作人员。砼浇筑将沿筒壁圆周划分2个浇筑段，**投料，斜面对称分层一次到**的施工方法，筒身砼浇筑分两组，从一点开始沿圆周相反方向进行，在相对一点汇合（浇筑完毕），根据泵送浇筑时，自然形成一个坡度的实际情况，在每个方向前后布置三道振捣棒，前道振捣棒布置在底排钢筋处和混凝土坡脚处，确保下部砼密实，后道振捣棒布置在混凝土卸料点，解决上部砼的捣实，浇筑方向见下图。