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滑模施工
滑升程序应分为初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电等），则必须采取停滑措施（停滑时施工缝应做成V型）。
1、初滑
待滑模设备及钢筋、模板施工完成后，便开始进行混凝土浇筑。初滑时，将混凝土分层交圈浇筑至模板高度的2/3高度，浇筑过程中采用分层浇筑，待层混凝土强度达到0.2～0.4Mpa时，进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，即可转为正常滑升。
初滑阶段应根据初凝终凝时间确定初次提升时间。初次提升的速度不宜过快。
2、正常滑升阶段
每次正常滑升时，先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行滑升；正常滑升阶段混凝土浇筑高度每次高度不宜大于300mm，每次滑升间隔时间为1-1.5小时。
当滑升2m时内、吊脚手架，瓦工站在吊脚手架上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实混凝土。每班使用水平管校核一次千斤顶标高。
注意：每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。

4）围圈
围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用[8槽钢，接头对焊加绑条，上下、内外共4道，再加固槽钢4道。
5）提升架
提升架立柱采用48钢管，横梁采用双排[12。
本工程采用φ48钢管承力杆、GYQ-60型千斤顶，提升门架数量42榀；每榀门架布置1台千斤顶，每个仓需千斤顶数量为42台。
提升架立柱净宽0.2m。
6）提升门架
本工程提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管，钢板封焊；立柱与横梁之间采用螺栓连接。
7）系统组装
本工程滑模采用“开”字形提升架，提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管。千斤顶沿筒仓周圈布置门字提升架间距为1.3m左右。详见后附图1。
2、液压提升系统
1）液压系统千斤顶使用GYD-60滚珠式千斤顶(俗称6.0吨大**)，工程每个提升架设置一台GYD-60滚珠式千斤顶且十字对角设置双**，在每个AZ-1部位增加一台提升设备，一次行程为20 mm，额定**推力60KN，施工设计时取额定**推力50%计算为30KN。
2）支承杆为φ48*3.5普通建筑钢管，支撑杆采用对插式连接，接口位置对称点焊四处，每处约10mm，焊肉高度不**过钢管表面,支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面，遇洞口支撑杆进行加固处理,并做轴压试验论证，要求保证有足够的安全度。
3）使用钢丝编织的φ16、φ8高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
4）液压动力YKT-36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
5）提升架又称千斤顶架或门字架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。本工程提升架间距1.3m,每仓设置42组门字架，每仓均匀布置千斤顶。
6）单个筒仓配置GYD-60滚珠式千斤顶为42只（备用10只），YKT-36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
7）液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
a、对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
b、液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。
d、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。
3、操作平台系统
特殊情况下滑模空滑时，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。操作平台上的人员在滑模提升时避免集中站立。
1）施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。
操作平台采用钢管桁架结构，内平台设计宽度为1.8m，在提升架内侧挂Φ14圆钢与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；外平台采用钢管桁架结构，平台宽1.8m，整个内外平台制作采用螺栓与扣件连接，内、外平台上部设置1.5m高防护栏杆，

4 质量保证技术措施
1、滑模装置各种构件的制作应符合有关钢结构制作规定，其允许偏差应符合规定，构件表面（除支承杆及接触砼的模板表面）均应刷防锈涂料。滑模装置的组装，应按施工方案规定的顺序进行，其组装的偏差应符合规定。
2、模板的制安、拼装满足建筑物结构外形，制作允许偏差不**过规范的规定，保证牢固可靠；模板表面涂脱模剂以保证混凝土表面光洁平整。
3、竖向钢筋的接头，应交错布置，在每一水平截面内不应多于垂直钢筋总数的25%；水平钢筋的接头也应交错分布，在每一垂直截面内，不应多于水平钢筋总数的25%。
4、钢筋保护层的厚度，应用钢筋保持，沿模板的周长每1m长度内不少于1个；井身钢筋保护层的误差不得**过+10、-5㎜，间距的误差不得**过±20㎜。
5、安装移置模板时，内模应支**牢固，以防止变形，外模板应捆紧，缝隙要堵严。
6、滑模在滑升中出现扭转时，应及时进行纠正；其环向扭转值，按筒壁外表面的弧长计算，在任意3m高度内不得**过30㎜，全高范围内不得**过200㎜。
7、滑模中心偏移时，应逐渐地进行纠正，每节纠正量不宜**过20㎜，当利用操作台的倾斜来纠正中心偏移时，其倾斜度宜控制在1%以内。
8、内外模板的脱模强度，应不低于0.3Mpa且不**0.35MPa；砼的出模强度的检查，每一工作班应不少于两次。
9、在每次模板提升后，应立即检查出模砼有无塌落、拉裂和麻面，发现问题要及时进行修理及处理；脱模后砼应浇水或喷膜养护，保证经常湿润，其延续时间不应少于7天。

4、预埋件施工
预埋件施工之前，以清单的方式罗列出所有的埋件角度位置、标高位置、大小、型号等，在加工埋件时将埋件型号尺寸、标高、仓号等用红油漆写在埋件上，便于安装。
标高控制：每次滑升前均应在支撑杆上做标高控制线，此控制线可兼做埋件标高控制线。
角度控制：滑模开始前在开字架环向定位钢筋上（上节提到）将所有埋件的角度线用全站仪打到钢筋上，用红油漆标示，并系上铭牌（铭牌上将此角度上的埋件罗列）。
预埋件安装不得**或低于模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足设计规范的要求。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响筒壁外观质量。各种预埋预留件均不得与筒壁环筋焊接。